Philippinische Motorhaube Teil 1

  • Hallo liebe Fendtgemeinde



    Sicherlich schlagen sich die meisten unserer Leser momentan mit anderen, wichtigeren Problemen herum aber die vermehrt durch den Lockdown und das schlechte Wetter vorhandene Freizeit läßt Spielraum zum Schreiben und Lesen. So habe ich mal einen ausführlicheren Bericht über meine neue philippinische Motorhaube verfasst und wie sich der Weg dahin entwickelt hat.


    Die viele kleinen und großen Reparaturen und Restaurationsversuche an meinem Farmer 2D kann ich schon lange nicht mehr zählen aber jede noch so kleine Instandsetzung brachte mich dem großen Ziel ein kleines Stückchen näher. Gelingen und Versagen, Gücksgefühle und Enttäuschung lagen da oft recht dicht beieinander. Wenn der erforderliche Kenntnisstand nicht vorhanden ist, ist man gezwungen nach anderen Wegen zu suchen. Wer so weit wie ich von der nächsten Fendtvertretung weg wohnt und bestellte Ersatzteile Monate brauchen und reichlich Transportkosten verursachen muss sich was einfallen lassen und improvisieren. Doch im Laufe der Zeit arbeitet man sich in kleinen Schritten vorwärts. Getrieben vom Interesse die Schwachpunkte zu minimieren und von der Tatsache, dass du dich hier im Dschungel alleine durchschlagen musst, fängst du an deine Fähigkeiten zu erweitern. So ging es mir mit der Herstellung von Formteilen aus glasfaserverstärktem Polyester. Nachdem der erste Versuch, die Fertigung einer Dachhaube, mehr oder weniger gut abgeschlossen werden konnte, formte ich Kotflügel, und Armaturenbrett. Alles war, zumindest was meine Ansprüche anging, als brauchbar gelungen zu bezeichnen. Dieses Hineinwachsen in die anstehenden Arbeiten stärkt dein Selbstbewußtsein und du fängst an dir auch etwas mehr zuzutrauen. So entstand der Wunsch auch die Motorhaube in dieser Art herzustellen. An anderer Stelle hatte ich erwähnt, dass ich direkt am Meer wohne und das Salzwasser das Grundstück umschließt, also auch Luft und Regen tragen das Salz in die verstecktesten Ecken, was mich in diesem Entschluss noch bestärkte. Kein Rost war der Auslöser dieses Gedankens.



    Da die vorhandene Haube bereits an vielen Stellen durchgerostet war, hatte ich früher Bleche einschweißen lassen. Hier setzte nun der Lernprozess ein, denn obwohl Blech und Schweißnähte gut aussahen, verlief der Übergang zum Anschlussblech über dem Armaturenbrett nicht fließend. Nun hatte ich dazugelernt, übertrug die Form dieses Bleches auf eine Holzplatte, sägte diese aus, trennte die Haube erneut und schraubte die Holzplatte ein. Der Übergang sollte nun stimmig sein doch eine Menge Spachtelarbeit stand noch an. Alle größeren Beulen und ebenso die getrennte Stelle wurden verspachtelt und es entstand die Grundform.


    Ausreichend mit Trennwachs eingpinselt (5x)und poliert konnte nun Gelcoat aufgetragen werden. Gelcoat ist eine zähflüssige Masse, die mit Härter gemischt und einem Pinsel aufgetragen, wie Polyester aushärtet. Sie bildet später die glatte Innenseite der neuen Haubennegativform. Nächster Schritt ist das Aufbringen der Glasfasermatten und Tränken mit Polyester, dazu wird ein Pinsel oder eine Rolle benutzt. Drei Schichten feinere und zwei Schichten geflochtenes Glasfasergewebe sind es letztendlich geworden um auch die nötige Festigkeit einer Form zu garantieren. Nach dem Aushärten konnte die Negativform von der Haube getrennt werden.


    Die neue Haube wurde aus drei Teilen gefertig, aus dem Oberteil, sowie den beiden Seitenteilen. Die Schritte zur Herstellung der Polyesterformteile wiederholen sich nun immer wieder. Wachsen, Gelcoat auftragen, Glasfasern einbringem, Polyester drauf und aushärten lassen. Wenn alle Schichten aufgebracht sind, und das Formteil durchgetrocknet ist, läßt es sich relativ einfach aus der Form nehmen, wenn man vorher ausreichend Trennwachs aufgebracht hatte. Ich war begeistert wie sauber das Haubenoberteil aus der Form kam und wie glatt es sich anfühlte. Das machte Mut und setzte wieder neue Energie frei für das Seitenteil, denn wenn alle Teile von dieser Qualität sind kann ich zufrieden sein.


    Nun, auch hier am Seitenteil wurden alle Beulen und alten Schweißnähte überspachtelt, bevor es in bekannter Weise weiterging. Hört sich nicht besonders aufwändig an, sind aber jeweils mehrere Schichten. Allerdings habe ich dann nicht nur eine neue Haube, sondern auch die Formen dazu, so dass es mir möglich wäre, eine Montags-, Dienstags-, Mittwochshaube zu fertigen. Vorerst wollen wir es aber mal bei einer belassen und ich hoffe es wird eine Sonntagshaube.

  • Philippinische Motorhaube Teil 2


    Das erste Seitenformteil ist durchgetrocknet und wurde von der Haube entfernt und schon zeigen sich die Folgen einer offensichtlich nicht ausreichend mit Trennwachs bestrichenen und auspolierten Fläche, denn im Bereich um den Frontgrill herum hat sich die Gelcoatschicht nicht so vom Untergrund gelöst wie sie es hätte tun sollen. Das lässt sich zwar alles wieder ausspachteln, ist aber mit einem entsprechenden Mehraufwand verbunden. Dies ist nun die Negativform und sie muss in einem perfektem Zustand sein da hilft es nichts, spachteln schleifen grob , spachteln schleifen mittel, spachteln schleifen fein, fein, fein........Aber auch das erreicht dann irgendwann den Zustand wo man sagt: "Für meine Ansprüche ist es ok."


    Weiter geht es in bekannter Weise mit der zweiten Seite. Zuerst war es auch hier notwendig, die Seite vom Rost zu befreien und das gelang sehr gut mit dem Drahtbürstenaufsatz auf der kleinen Flex,. auch hatte ich mich diesesmal strikter an die Anleitung gehalten und die Form ausreichend mit Trennwachs bestrichen und immer wieder auspoliert, was sich ausgezahlt hat, denn die Trennung von Haube und Negativform ging wie von selbst und wieder war zu erkennen, daß der Mehraufwand an Spachtel-und Schleifarbeit sich gelohnt hatte, denn sauber und mit einer glatten Oberfläche präsentierte sich das neu geformete Seitenteil. Noch schnell die überstehenden Reste der Glasfasermatte entfernen und einer ersten Anprobe stand nichts mehr im Wege.


    Provisorisch mit Klemmen befestigt, hatte man schon einmal einen Eindruck, wie es aussehen wird. Auch wenn noch viel Arbeit ansteht und das Ende noch lange nicht in Sicht ist, sind solch kleine Zwischenerfolge in erster Linie mutmachend um die Lust nicht zu verlieren und den nächsten Schritt anzugehenund der heißt: "Anfertigung des Deckels, und damit dem ersten Teil der späteren Motorhaube.


    Die Originalhaube hatte nun als Formgeber ihren Beitrag geleiste und dient nur noch zum Ausschlachten brauchbarer Teile bzw zur Erfassung von Maßem für dìe neue Polyesterhaube.


    Der halbrunde Klappmechanismus wurde zur Wiederverwendung herausgetrennt ebenso wie die Schottwände.


    Nun ist auch die Negativform fertig und da wo Lufteinschlüsse kleine Hohlräume hinterlassen haben wird gespachtelt, geschliffen um für die Abformung eine perfekte Oberfläche zu schaffen. Die Form wird ebenfalls schon mal an die neue Haube angepasst und zugeschnitten. Alle zur Abformung benötigten Glasfaserstücke habe ich bereits auf Größe geschnitten und für das erste Formteil vorbereitet. Mein Polyester ist verbraucht und ich muss neues bestellen, was mehrere Tage braucht, weil ich es auf der Insel nicht bekomme und wir es nur in Cebu beschaffen können. Da auch das Reisen momentan mit einem irrsinnigen Aufwand verbunden ist, lassen wir es von meinem Schwager einkaufen der in der Stadt wohnt und es per Reisebus auf die Insel liefert. Das verschafft mir etwas Zeit und ich kümmere mich um die Kleinteile. Schottwände entrosten, neue Halterungen anfertigen, Klappmechanismus bearbeiten und alles für den Neueinbau vorbereiten. Der Schriftzug Fendt, das Dieselrossemblem wurden poliert und für die nicht mehr vorhandenen Zierleisten musste eine Lösung gefunden werden.




    Ein paar Tage später trifft das bestellte Polyester ein und die bereits eingewachste Haubenoberteilform ist für die Herstellung des ersten Haubenteils bereit. Schicht für Schicht wird das Glasfasergewebe einlaminiert. Mit der Rolle trage ich das Polyester auf welches mit dem vermischten Härter nach 15-20 Minuten bereits beginnt eine gelartige Konsiszenz anzunehmen und dann nicht mehr zu verarbeiten ist. Also mischt man sich immer nur entsprechend viel an. Nach dem Aushärten trenne ich Form und fertiges Haubenneuteil mit einem Holzkeil und das erste Prachtstück löst sich glatt wie ein Kinderpopo aus der Form. Nach dem zuschneiden und entfernen der überstehenden Reste erfolgte die erste "Anprobe".


    Da ich das Gelcoat grün eingfärbt hatte, erhielt man schon einmal eine Vorstellung wie es fertig mal aussehen wird und es passte perfekt auf das Anschlussblech. Zufrieden mit meinem Werk fertigte ich in gleicher Weise die Seitenteile. Nun hatte ich drei Haubenteile fertig und es mussten die Maße verglichen und die Teile passgenau verklebt werden, die Innenseiten mit Polyester und Matte, die Fuge nur mit Polyester. Bis auf den schmalen Bereich unterhalb des Frontgrill's. Hier bedurfte es noch einiger Änderungen denn der halbrunde Klappmechanismus konnte ja nich wie beim Original verschweißt werden und die Glasfaserhaube hat auch nicht die Festigkeit um die gesamte Haube nur an diesem dünnen Steg unterhalb des Grills zu befestigen. Seitliche Verstärkungen wurden daher an die Klappvgorrichung geschweißt, und an eigens dafür einlaminiere Halterungen verschraubt. Auch die bereits seit einer geschätzten Ewigkeit angefertigten Lampengehäuse fanden ihren Platz. Die Haube konnte nun wieder mittels langem Bolzen am Traktor befestigt werden und nach Jahren war der Traktor wieder komplett.


    Ausgenommen natürlich der noch einzubauenden Scheinwerfer einer Lackierung sowie der sonstigen Haubenverschönerungen. Während die wichtigsten Teile noch vorhanden sind brauche ich nur noch Zierleisten, den Front- und die Seitengrills herzustellen. Die Zierleisten werden aus 1/2 Zoll Kunststoffrohr gefertigt und für die Grills bin ich für Vorschläge offen. 10mm Alurohre habe ich mir schon mal auf 40cm schneiden lassen, die sehen auch ganz brauchbar aus und würden einen guten Grill abgeben lediglich die Befestigung ist mir noch nicht klar. Aber auch da bin ich zuversichtlich, dass die passende Idee noch kommt.


    Ich hätte gerne mehr Bilder angehängt aber die Regeln lassen leider nur 10 Anhänge zu.



    Bleibt gesund und negativ.




    Wolfgang von der Insel

  • Es werde Licht,


    Nun sind die Scheinwerfer das erste mal in Betrieb und die "Motorradscheinwerfer" im Plastikrohr machen doch einen ganz brauchbaren Job. Fernlicht, Ablendlicht und Standlicht funktionieren.


    Die Lampenanschlüsse wurden über eine solche Steckverbindung mit dem Kabelbaum plus Masseleitung verbunden.


    Noch etwas justieren und gut ist.

  • Philippinische Motorhaube Details



    Nun, wie ihr sehen konntet, sind die Lampen nun funktionsbereit aber einige Details dürfen natürlich nicht fehlen. So habe ich überlegt wie ich es wohl am einfachsten hinbekomme den Kühler- und die Seitengrills herzustellen und der Gedanke und die Verfügbarkeit von 10mm Alurohr zur Fertigung konkretisierte sich zunehmend. Zuerst beschaffte ich mir Bilder, die mir eine genaue Abbildung zeigten. In meinen Beständen fanden ich auch noch ausreichend Aluminium T-Profile.


    Der Seitengrill wurde vermessen und die Anzahl der zu bohrenden Löcher auf die Profile übertragen. Nach dem Bohren der 10ner Löcher habe ich die Alurohre eingefädelt, die Befestigungslöcher der T-Profile in die Haube gebohrt und alles verschraubt. Die längeren Alurohre lagen nun auf der Innenseite der Haube an und die Rundung konnte mit einem Stift auf jede einzelne Stange übertragen werden. Fixiert habe ich die Stangen vorerst mit Sekundenkleber. Nach dem Lösen der Verschraubungen konnte ich das gesamte Gitter auf die angezeichnete Länge kürzen die Flex mit Schmirgelscheibe sorgte noch für einen sauberen Abschluss der Enden und nach dem Verkleben der Stangen mit Epoxy auf den T-Profilen konnte das gesamte Gitter wieder eingebaut werden. Es ist mir natürlich bewusst, das es nicht wie das Original aussieht aber es war für mich die einfachste machbare Lösung und wenn es wenigstens ähnlich aussieht bin ich schon zufrieden.



    In gleicher Weise stellte ich auch den Kühlergrill her, der mich aber etwas mehr gefordert hat, denn erstens laufen die Streben unten zusammen was bedeutet, dass die Löcher auf dem unteren Profil viel enger sind als oben und zweitens müssen die T-Profile der Haubenkrümmung angepasst werden. Alles ist möglich, aber es ist ein ordentliches Gefriemel bis alles da ist wo es hin soll. Hier im Bild sind sie Stäbe noch mit Klebeband fixiert, damit sie bei der Montage nicht wieder herausfallen. Wenn sie dann mal ordentlich verklebt sind, das Klebeband entfernt wird und der komlette Kühlergrill verschraubt ist, sind wir der Fertigstellung wieder ein kleines Stück näher gekommen. Noch fehlen die Zierleisten, die natürlich auch selbst hergestellt werden.



    Hier bei 30 Grad und einer schönen Brise vom Meer macht das Arbeiten am Trecker wieder richtig Spaß. Die Nachrichten über Deutschland verkünden ja nun auch bei euch wärmere Temperaturen und Bilder mit blühenden Krokussen bestätigen es. Wir steuern auf den Frühling zu. Auch wenn wir ihn mit Einschränkungen genießen müssen, sollten wir ihn doch genießen.


    In diesem Sinne liebe Grüße von der Insel

    Wolfgang

  • Wieder mal geniale Lösungen und schöne Bilder!

    Nur weiter so!

    Grüße aus dem wieder kälteren Nordhessen

    Frank


    ( PS: Ein Schulfreund von mir lebt jetzt auf Guymaras. Ist ja nicht so weit weg von Dir.)

    Am Ende wird Alles gut! Wenn noch nicht Alles gut ist, dann ist es noch nicht das Ende!

  • :thumbsup: Wolfgang,


    deine Ideen Schmiede mag nicht enden. Erinnert mich an längst vergangenen Tagen in unserem jetzigen Bundesland unter gerade zu auch solchen notgedrungenen Arbeiten.

    Weil Material und Teile nicht im benötigten Zustand bereit waren.

    Weiterhin gute Verrichtung am Schlepper und immer wieder die passenden Ideen. :);)8)