Hallo,

als ich meinen kleinen 304 gekauft habe, sollte der auf alle Fälle einen Frontlader haben oder bekommen. Eigentlich war es mir egal welcher verbaut war, für meine Zwecke angepasst sollte er sowieso werden. Meine Zwecke heißt in dem Fall hydraulische Gerätebetätigung mit Schnellwechsler und großem Kippwinkel, möglichst wenig Sichtbehinderung, Parallelhub, wenig "auftragende" Teile mit denen man irgendwo hängen bleiben kann (z.B. im Wald) und mit in keinem Fall eine Kollisionsmöglichkeit mit der Frontscheibe. Außerdem soll an der Schwinge wenig verändert werden, eine hydraulische Dämpfung und ein dritter Steuerkreis waren ein muss.

Der von mir gekaufte Trecker hatte bereits einen Frontlader verbaut, allerdings nicht gerade meinen Traumtyp. Mich würde mal interessieren wie jemand mit einem Klinklader und Palettengabel sinnvoll gearbeitet hat. Den Originalanbau der Palettengabel mit etwas angeschweissten Altmetall und einer abgesägten Ackerschiene habe ich leider nicht fotografiert, vermutlich war ich zu geschockt.

Zunächst wurde mit Holzmodellen die optimalen Maße ermittelt, Teile dienten später als Schablone für die Brennteile.

Hier schon ohne Gabel. Diese war nicht in der Klinke befestigt, sondern mit einer M12 Schraube an dem seltsamen Ausleger. Das Die Schwinge keilförmig ist habe ich auch erst nach dem Kauf bemerkt, war aber letztendlich auch egal.

Da der Frontlader immer wieder gebraucht wurde, sollten die Umbauschritte so erfolgen, das jeweils nach wenigen Arbeitsschritten der Frontlader wieder einsatzbereit war.

Trotzdem musste erstmal alles ab, was da nicht rangehörte. Beim Abflexen des Halters der Palettengabel eine unschöne Überraschung: Durch die Überlastung mit dem Halter war ein Stück aus dem Querrohr ausgebrochen.

Das ausgerissenen und verbogene Stück wurde ausgetrennt und aus einem alten Rohr ein Reparaturstück gebastelt und eingebaut.

Dann kam erstmal die Kleinteilfertigung, die Lagerböcke für den Zwischenhebel waren schon vorher fertig und angebaut um dem Holzmodell mehr Halt zu geben.

In der Mitte übrigens ein Hilfsmittel um die Buchsen passen anzuschweißen.

Der Stopfen mit Nase dient zur Zentrierung beim Anschweißen der Buchse. Die Buchse dient nach dem Schweißen als Bohrhilfe, zum Schluss wird beides zusammen auf Maß gerieben. Alles zusammen sieht es jetzt so aus:

Der Eurorahmen wurde fertig gekauft, der Eigenbau lohnt einfach nicht.

To be continued...

Thomas

So, weiter geht es.

Zunächst noch ein paar Überlegungen zur Konstruktion der Gerätebetätigung. Auf dem Nachrüstmarkt gibt es Systeme, die den Hydraulikzylinder umgedreht zu meiner Variante verbaut haben. Dabei wird beim Ankippen der Kolbenboden des Hydraulikzylinders mit Druck beaufschlagt und dabei eine größere Hubkraft erzeugt als beim Druck auf der kleineren Kolbenstangenseite. Daher muss bei meiner Variante der Hydraulikzylinder für die gleiche Kraft etwas größer gewählt werden. Außerdem geht das Auskippen langsamer, da dann das größere kolbenbodenseitige Volumen mit Öl gefüllt werden muss. Da ich nicht nach Leistung arbeite und der Unterschied nicht sooo groß ist, kann ich diese Nachteile verschmerzen. Dafür baut bei mir der Aufbau auf der Schwinge wesentlich niedriger und ich kann größere Kippwinkel erreichen, bei denen sonst der nach vorn verbaute Hydraulikzylinder im Weg wäre.

Auch die Wahl des Drehpunkts der Zwischenhebel wurde erst nach verschiedenen Variantentests entschieden. Wird der Drehpunkt oberhalb der Schwinge angebracht, können die Hebel einfach aus ein paar Flacheisen bestehen und sind einfach zu fertigen. Für einen ausreichenden Kippwinkel ist aber eine bestimmte Mindestlänge notwendig und damit würde mir der Aufbau wieder zu hoch. In der Schwinge wollte ich nicht bauen, da unter anderem die Bohrungen durch die keilförmige Schwinge schräg eingebracht werden müssten. Der Aufwand diese Bohrungen genau genug einzubringen war mir zu hoch.

Also fiel die Wahl auf unten liegende Drehpunkte. Dafür wurden die Hebel erst aus Holz optimiert und dann als Schablone für die Brennteile genommen. Die Buchsen wurden mit einer über beide Seiten gehenden Welle ausgerichtet und angeschweißt. Eine Querverbindung nimmt die auftretenden Seitenkräfte durch die schräg liegenden Hydraulikzylinder auf.

Die Hydraulik hat eigentlich keine Besonderheiten, außer das schon die Leitungen für eine spätere Nachrüstung einer hydraulischen Parallelführung verlegt wurden und ein Umschaltventil für den dritten Steuerkreis und eine abschaltbare Stickstoffblase verbaut wurden. Die Hydraulikzylinder mussten wegen der schrägen Schwingenarme Gelenkköpfe haben.

Um die Rohre ordentlich zu verlegen habe ich mir noch schnell ein Biegegerät gebaut. Die vorderen Hydraulikschläuche sind etwas lang, vielleicht kommen da noch mal etwas kürzere dran.

Wer sieht eigentlich den Fehler auf dem Bild? Genau, die Traghaken sitzen normalerweise außen an den Wangen der Euroaufnahme. Da gibt es aber Platzprobleme durch die Schubstangen, die sonst ebenfalls Gelenkköpfe haben müssten. Da ich meine Arbeitsgeräte selbst baue bzw. anpasse ist das aber egal.

Noch einen Deckel drauf zum Schutz.

Für die geplante hydraulische Parallelführung ist noch ein doppeltes Überdruckventil erforderlich. Das sollte zunächst ebenfalls an der Schwinge befestigt werden, dann wäre aber ein vierter Hydraulikschlauch für den drucklosen Rücklauf zum Trecker notwendig geworden. So wurde das direkt am Schlepper verbaut und damit auch die Lage der Absperrhähne festgelegt, da das Überdruckventil nicht absperrbar sein darf. Über die richtige Lage der Absperrhähne gibt es sowieso verschiedene Meinungen.

Die hier verwendeten Staubschutzstopfen werden noch durch Deckel ersetzt. Wenn sie wirklich mal benutzt werden, sind sie dreckig und man stopft sich dann den ganzen Schmutz in die Hydraulik.

Die Schaufel wurde aus einem Bausatz selbst geschweißt, nur eine ordentliche Schürfkante wurde dazu gekauft.

Eine Gabel ist auch fertig, dazu wurde ein gekaufter Zinkenträger mit ein paar Blechen zusammengesetzt und erfüllt auch seine Funktion. Der bisherige Umbau hat sich bewährt, eine Palette Steine sind kein Problem. Ganz oben auf meiner ToDo-Liste steht noch ein Heckgewicht oder Radgewichte. Mal sehen was es wird.

Da alles gut funktioniert, konnte auch das letzte Relikt aus Klinkladerzeiten weg: Die Werkzeugverriegelungen.

Dazu sind jetzt kurze Bolzen eingeschraubt und mit Schweißpunkten gesichert. Da die Bolzen aus Platzgründen keinen Kopf haben, kann ich sie bei Bedarf nach abflexen der Schweißpunkte mit der Zange herausdrehen, mit Schraubensicherung ginge das nicht.

Mit dem erreichten Kippwinkel bin ich sehr zufrieden.

Was jetzt noch fehlt ist die Parallelführung (für die ich eine sehr ungewöhnliche Lösung favorisiere) und eine Anzeige für die Stellung der Arbeitsgeräte. Wenn das irgendwann fertig ist werde ich berichten.

Mit freundlichen Grüßen

Thomas

Hallo,

für eine ventilgesteuerte Parallelführung sind leider doppeltwirkende Hubzylinder nötig, die habe ich nicht. Die Umrüstung wäre mir zu teuer: zwei neue Zylinder, das Ventil und ein zweites doppeltwirkendes Steuergerät.

Ich werde das Prinzip von meinem alten Frontlader nutzen:

Zwei baugleiche Zylinder wie die für die Gerätebetätigung werden mit denen der Gerätebetätigung jeweils Kolbenstangen- und -bodenseitig verbunden. Das Öl, das von einem verdrängt wird, führt den anderen nach. Die Wirkung ist genau die gleiche wie bei der mechanischen Parallelführung, bietet aber mehr Freiheiten bei der Wahl des Einbauortes.

Das ist auch der Grund weshalb ich diese Lösung bauen werde: Bei einer mechanischen Parallelführung mit Zugstangen oberhalb der Schwinge geht die Frontscheibe nicht mehr auf. Bei der Lösung mit untenliegender Schubstange (wie bei verschiedenen Fendt-Ladern) ist der mechanische Aufbau schwierig. Es müsste ein hochbelastetes Gelenk im Bereich des Schwingenknicks angebaut werden, außerdem sind mir Schubstangen an solchen Stellen grundsätzlich unsympatisch. Sie müssen stark überdimensioniert werden um ein Abknicken sicher zu verhindern.

Ich habe für die Zusatzzylinder zwei mögliche Einbauplätze. Entweder senkrecht zwischen den Konsolen und der Kabine (dort wäre aber theoretisch eine Kollision mit einer teilweise geöffneten Frontscheibe möglich) oder waagerecht oberhalb der Konsolen zwischen Schwinge und Motorhaube. Dort ist ein fast idealer Platz, aber es muss zum Tank kippen entweder der Frontlader in die oberste Stellung gefahren oder abgebaut werden...

Vielleicht fällt mir ja noch etwas ganz anderes ein.

Markus: Das drucklose Ankuppeln ist kein Problem. Da es kein Einfahrlader ist, werden die Hubzylinder beim Abkuppeln ausgehangen, damit ist der Strang automatisch drucklos. Beim Ankuppeln werden erst die Hubzylinder angeschlossen, dann kann die Schwinge in eine Stellung gebracht werden, in der das angebaute Werkzeug durch sein Eigengewicht den jeweiligen Strang zum Kuppeln entlastet. Das was Probleme machen kann ist das Abkuppeln bei kalten Temperaturen und das Ankuppeln bei 30°C. Dann ist überall Druck. Da helfen aber nach meiner Erfahrung auch keine Absperrhähne.

Vielleicht sollte man dafür noch eine kleine Stickstoffblase anbauen, die das ausgedehnte Öl aufnimmt und damit das Kuppeln erleichtert?

Die Euroaufnahme liegt übrigens bei voll ausgefahrenen Zylindern gerade mit der unteren Querstange an der Schwinge an, so sind die Zylinder und die Verbindungsteile geschützt.

Mit freundlichen Grüßen

Thomas